Zapytaj teraz
Sprężone powietrze rzadko pojawia się na liście kontrolnej audytu bezpieczeństwa żywności w taki sam sposób, jak dzienniki dotyczące pozyskiwania surowców lub warunków sanitarnych, a mimo to wpływa na produkt bardziej bezpośrednio niż prawie jakiekolwiek inne medium na hali produkcyjnej. Powietrze jest wdmuchiwane przez butelki przed napełnieniem, wykorzystywane do przenoszenia proszku przez rurociągi, wstrzykiwane do ciasta w celu kontrolowania tekstury i nakładane bezpośrednio na odsłonięte powierzchnie produktu podczas pakowania. Kiedy w powietrzu tym znajdują się aerozole oleju, cząstki rdzy lub skondensowana wilgoć wypełniona bakteriami, droga skażenia jest tak samo realna, jak nieumyta ręka lub brudny przenośnik taśmowy.
Wyzwanie polega na tym, że zanieczyszczenie sprężonego powietrza jest niewidoczne podczas normalnej pracy. Kompresorownia może wyglądać nieskazitelnie, podczas gdy opuszczające ją powietrze zawiera cząstki stałe, opary oleju i wodę, które nigdy nie byłyby tolerowane, gdyby były widoczne na stole ze stali nierdzewnej. Właśnie dlatego organy normalizacyjne zbudowały ilościowe systemy klasyfikacji jakości sprężonego powietrza i dlatego przetwórcy zajmujący się narażonymi lub połkniętymi produktami coraz częściej traktują urządzenia do uzdatniania powietrza jako punkt kontrolny, a nie narzędzie drugoplanowe.
Jednym z powodów pomijania sprężonego powietrza są kwestie organizacyjne. Właścicielami systemów użyteczności publicznej są zazwyczaj zespoły konserwacyjne lub inżynieryjne, natomiast posiadanie bezpieczeństwa żywności wiąże się z zapewnieniem jakości. Bez wspólnej listy kontrolnej łączącej oba elementy modernizacja sprężarki może nastąpić bez ponownej oceny, czy istniejący ciąg filtracyjny jest nadal odpowiedni dla nowego natężenia przepływu, lub można dodać nową linię produktów do instalacji bez sprawdzania, czy dostarczane do niej powietrze spełnia wymaganą klasę czystości dla tego konkretnego zastosowania. Zamknięcie tej luki zwykle wymaga jednej udokumentowanej specyfikacji jakości powietrza, do której odwołują się oba zespoły, zamiast pozostawiania decyzji dotyczących uzdatniania powietrza temu działowi, który jako pierwszy zauważy problem.
W ocenie ryzyka sprężonego powietrza w środowisku żywności dominują trzy kategorie zanieczyszczeń: cząstki stałe, pozostałości oleju i wilgoć. Każdy z nich zachowuje się inaczej i wymaga odrębnej strategii kontroli, dlatego jednostopniowa filtracja rzadko jest wystarczająca w przypadku zastosowań związanych z bezpośrednim lub pośrednim kontaktem z żywnością.
| Zanieczyszczenie | Typowe źródło | Konsekwencje dla bezpieczeństwa żywności |
|---|---|---|
| Rdza i zgorzelina rurowa | Starzejące się rurociągi dystrybucyjne | Zanieczyszczenia fizyczne, reklamacje dotyczące materiałów obcych |
| Aerozol smarujący kompresor | Sprężarki smarowane olejem | Nieprzyjemny smak, możliwość wystąpienia alergenów, uszkodzenie powłoki na powierzchniach mających kontakt z produktem |
| Skondensowana woda | Straty ciepła przy ściskaniu, wilgotność otoczenia | Rozwój bakterii i pleśni wewnątrz rurociągów i w miejscu użytkowania |
| Kurz i pyłki otoczenia | Niefiltrowane powietrze wlotowe | Podwyższone obciążenie biologiczne, obciążenie filtra, zanieczyszczenie powierzchni produktu |
| Fragmenty biofilmu | Stojący kondensat w dolnych punktach | Sporadyczne, trudne do wyśledzenia skoki drobnoustrojów w testach gotowego produktu |
Najbardziej szkodliwą operacyjnie z nich jest wilgoć, nie dlatego, że sama w sobie jest toksyczna, ale dlatego, że stanowi warunek sprzyjający dla pozostałych trzech. Sieć suchych rurociągów jest odporna na tworzenie się biofilmu i spowalnia korozję; mokry przyspiesza oba. Właśnie dlatego kontrola punktu rosy obok filtracji stanowi podstawową decyzję projektową, a nie opcjonalną modernizację.
Dochodzenia w sprawie niewyjaśnionych migracji drobnoustrojów często wywodzą się ze sprężonego powietrza dopiero po wykluczeniu innych, bardziej oczywistych źródeł, po prostu dlatego, że powietrze nie jest pierwszym miejscem, na które zwraca uwagę zespół ds. jakości. Testowanie wymazów w miejscu użycia, przegląd trendu różnicy ciśnień w ciągu filtracyjnym oraz kontrola wszelkich dolnych punktów lub martwych punktów w rurociągu to trzy kontrole, które w najbardziej spójny sposób identyfikują powietrze jako czynnik przyczyniający się do oczyszczenia powierzchni mających kontakt z produktem i surowców.
ISO 8573-1 pozostaje ramą odniesienia dla klasyfikacji czystości sprężonego powietrza, wyrażania liczby cząstek stałych, zawartości oleju i ciśnieniowego punktu rosy jako odrębnych klas liczbowych, a nie pojedynczej oceny pozytywnej lub negatywnej. Zastosowania w żywności i napojach mające bezpośredni kontakt z produktem są zwykle określane w oparciu o klasę 1 lub klasę 2 pod względem zawartości oleju, przy czym wymagania dotyczące punktu rosy są dodatkowo zaostrzone w przypadku zastosowań wrażliwych na wilgoć, takich jak pneumatyczny transport higroskopijnych proszków.
| Klasa jakości powietrza | Typowe zastosowanie | Wymaganie praktyczne |
|---|---|---|
| Klasa 1 (olej) | Bezpośredni kontakt z produktem, otwarta ekspozycja produktu | Zawartość oleju na poziomie najniższego mierzalnego progu lub w jego pobliżu |
| Klasa 2 (olej) | Kontakt pośredni, uruchomienie linii pakującej w pobliżu produktu | Tolerowany olej śladowy, nadal wymaga filtracji koalescencyjnej |
| Klasa niskiego punktu rosy | Transport proszku, pneumatyka chłodni, linie wrażliwe na zamarzanie | Ciśnieniowy punkt rosy znacznie poniżej minimum otoczenia, aby zapobiec kondensacji |
Programy bezpieczeństwa żywności stron trzecich odwołują się pośrednio do tej klasyfikacji. Protokoły audytu w ramach BRCGS i SQF zazwyczaj wymagają udokumentowanych dowodów na to, że sprężone powietrze używane w strefach produktowych zostało poddane ocenie ryzyka, odpowiednio filtrowane i testowane zgodnie z określonym harmonogramem, zamiast same ustalać dokładne limity liczbowe. W praktyce audytorzy oczekują planu jakości sprężonego powietrza, który odwołuje się do uznanego systemu klasyfikacji, arkuszy specyfikacji sprzętu przedstawiających możliwości filtracji i punktu rosy oraz zapisów z okresowych weryfikacji. Przetwórcy, którzy nie mogą przedstawić tej dokumentacji, często otrzymują ustalenia, nawet jeśli nie wystąpiło żadne zdarzenie skażenia, ponieważ brak planu kontroli sam w sobie jest traktowany jako luka.
Warto zauważyć, że programy te zazwyczaj nie wymagają jednego wymienionego elementu wyposażenia ani konkretnej marki suszarki lub filtra. Wymagają dowodów spójnej strategii kontroli opartej na ryzyku: pisemnej specyfikacji dla każdej strefy produktów, sprzętu wybranego tak, aby spełniał tę specyfikację oraz harmonogramu weryfikacji potwierdzającego, że sprzęt działa zgodnie z przeznaczeniem w czasie. Ta elastyczność jest pomocna w przypadku obiektów modernizujących starsze zakłady, ponieważ pozwala na stopniowe wprowadzanie modernizacji uzdatniania powietrza w zależności od priorytetu ryzyka, zamiast wymagać hurtowej wymiany systemu w jednym cyklu kapitałowym.
Skuteczne uzdatnianie powietrza dopuszczonego do kontaktu z żywnością rzadko jest możliwe w przypadku pojedynczego urządzenia. Jest to sekwencja etapów, z których każdy usuwa węższe pasmo zanieczyszczeń niż poprzednie, dzięki czemu końcowy filtr jest chroniony przed obciążeniem i może być dobrany odpowiednio do zadania, jakie ma spełniać w przypadku drobnych cząstek stałych i oparów oleju.
Materiał obudowy ma takie samo znaczenie, jak wybór materiału filtrującego w środowiskach wymagających mycia lub wysokiej wilgotności. A filtr sprężonego powietrza ze stali nierdzewnej jest odporny na korozję, jaką powstają w obudowach ze stali węglowej lub powlekanego aluminium w wyniku wielokrotnego spłukiwania żrą i pozwala uniknąć wprowadzenia drugiego źródła zanieczyszczeń cząstkami stałymi z korodującej ściany obudowy. Jest to szczególnie istotne w przypadku filtrów zainstalowanych w pobliżu otwartych stref produktu, gdzie uszkodzenie integralności obudowy ma bezpośrednią drogę do strumienia produktu, a nie jest zawarte w pomieszczeniu mechanicznym.
Ciśnienie różnicowe elementu filtrującego należy monitorować w sposób ciągły, a nie sprawdzać jedynie podczas planowej konserwacji. Stopniowy wzrost spadku ciśnienia na etapie koalescencji wskazuje na postępujące obciążenie olejem i cząstkami stałymi, a wymiana elementów w ustalonych odstępach kalendarzowych bez odniesienia do rzeczywistych danych dotyczących obciążenia albo skraca żywotność filtra odpadów, albo, co gorsza, pozwala, aby nasycony element przepuścił zanieczyszczenia w dół strumienia przed nadejściem daty kalendarzowej.
Sama filtracja nie rozwiązuje problemu wilgoci. Sprężone powietrze opuszczające chłodnicę końcową jest nadal nasycone parą wodną w stosunku do jego temperatury i ciśnienia, a w miarę dalszego schładzania się powietrza podczas przepływu przez rurociągi dystrybucyjne, w samej sieci rurociągów, znacznie za filtrem w miejscu poboru, tworzy się kondensat. Kondensat gromadzi się w nisko położonych punktach, martwych odgałęzieniach i nieużywanych połączeniach odgałęzionych, tworząc zbiorniki wody stojącej, które są trudne do kontrolowania i stanowią udokumentowane źródło sporadycznego skażenia mikrobiologicznego podczas testowania gotowego produktu.
A kombinowany osuszacz sprężonego powietrza o niskim punkcie rosy rozwiązuje ten problem u źródła, obniżając ciśnieniowy punkt rosy powietrza przed wejściem do rurociągów dystrybucyjnych, tak aby przy normalnych wahaniach temperatury otoczenia nie mogła tworzyć się kondensacja. Połączenie etapów suszenia czynnika chłodniczego i środka osuszającego w jednym urządzeniu umożliwia procesorom osiągnięcie docelowego punktu rosy, którego żadna technologia nie osiąga samodzielnie w sposób ekonomiczny, co ma znaczenie w przypadku obiektów obsługujących transport proszku lub uruchamianie pneumatyczne łańcucha chłodniczego, gdzie pojedyncze zdarzenie kondensacji może spowodować zbrylanie, zablokowanie linii lub odstępstwo od higieny.
Nie każdy punkt obiektu wymaga tej samej intensywności filtracji. Dopasowanie klasy filtra do rzeczywistego narażenia produktu zapobiega zarówno niedostatecznej ochronie w punktach krytycznych, jak i niepotrzebnemu spadkowi ciśnienia lub kosztom w punktach, w których ryzyko tego nie uzasadnia.
| Typ strefy | Zalecana filtracja | Częstotliwość weryfikacji |
|---|---|---|
| Otwarty kontakt z produktem (wtrysk ciasta, bezpośredni natrysk) | Koalescencja plus absorpcja węgla, olej klasy 1 | Ciągłe monitorowanie różnicy ciśnień, kwartalne testy laboratoryjne |
| Uruchomienie linii pakującej w pobliżu otwartego produktu | Filtracja koalescencyjna, olej klasy 2 | Co miesiąc kontrola wizualna i różnica ciśnień |
| Transport pneumatyczny proszku lub granulatu | Filtracja cząstek stałych i suszenie w niskim punkcie rosy | Ciągłe monitorowanie punktu rosy |
| Ogólne powietrze użytkowe instalacji, bezdotykowe | Standardowa filtracja wstępna cząstek stałych | Zaplanowana wymiana elementu zgodnie z interwałem producenta |
Ogólnego przeznaczenia filtr sprężonego powietrza zainstalowany jako pierwsza linia obrony za zbiornikiem odbiorczym, chroni każdy dalszy stopień przed ładunkiem cząstek stałych, wydłużając żywotność drobniejszych elementów koalescencyjnych i adsorpcyjnych, które za nim podążają. Pominięcie tego etapu nie eliminuje konieczności dalszej filtracji dokładnej, a jedynie przenosi ciężar ładowania na droższe elementy i skraca cykl ich wymiany.
Powietrze używane do kondycjonowania ciasta, wyjmowania z patelni i zdmuchiwania produktu wymaga niewielkiej ilości oleju i stałej suchości, aby uniknąć lepkości powierzchni lub miejscowego wzrostu pleśni na gotowych wypiekach w okresie przydatności do spożycia.
Aseptyczne linie rozlewnicze są szczególnie wrażliwe na zanieczyszczenia mikrobiologiczne wprowadzane przez sprężone powietrze używane do przedmuchu pojemnika lub uruchamiania zaworów w pobliżu głowicy napełniającej, co sprawia, że weryfikacja punktu rosy i filtracji staje się rutynową częścią kontroli rozruchu linii.
Operacje nasycania dwutlenkiem węgla i płukania butelek zależą od jakości powietrza, aby uniknąć wprowadzenia nieprzyjemnych zapachów lub cząstek do produktu końcowego, szczególnie w przypadku operacji bez dalszego etapu pasteryzacji.
Środowisko spłukiwania o wysokiej wilgotności przyspiesza korozję standardowych obudów filtrów, dzięki czemu materiały odporne na korozję i kontrola wilgoci są równie ważne dla trwałości sprzętu i bezpieczeństwa produktu.
System uzdatniania powietrza, określony prawidłowo pierwszego dnia, nadal nie przejdzie audytu, a ostatecznie nie przejdzie badania zanieczyszczenia, jeśli nie będzie konserwowany i weryfikowany zgodnie z udokumentowanym harmonogramem. Najczęstszą luką wykrywaną podczas audytów bezpieczeństwa żywności nie jest sprzęt o zbyt małych wymiarach, lecz brakujące lub niespójne zapisy z weryfikacji.
Obiekty, które traktują to jako stały program, w którym zapisy są sprawdzane na szczeblu kierowniczym, a nie archiwizowane i zapominane, konsekwentnie wykazują mniej ustaleń związanych z powietrzem podczas audytów przeprowadzanych przez strony trzecie i mniej niewyjaśnionych wyjazdów drobnoustrojów w testach gotowego produktu.
Praktycznym sposobem zapobiegania odchyleniom programu jest przypisanie jednego imiennego właściciela planu jakości sprężonego powietrza, nawet jeśli prace związane z fizyczną konserwacją mogą być podzielone pomiędzy kilka ról. Właściciel ten jest odpowiedzialny za aktualizowanie oceny ryzyka przy każdej zmianie linii, zapewnienie, że dane weryfikacyjne są faktycznie przeglądane, a nie tylko gromadzone, oraz pełnienie roli punktu kontaktowego podczas audytów. Obiekty nieposiadające nazwy właściciela zazwyczaj zauważają, że program funkcjonuje dobrze natychmiast po wynikach audytu, a następnie po cichu wygasa w ciągu następnego roku, by ponownie wypłynąć na jaw podczas kolejnego przeglądu.
Umiejscowienie sprzętu do oczyszczania w stosunku do miejsca jego użycia wpływa na wydajność w równym stopniu, jak sama specyfikacja sprzętu. Zainstalowanie suszarki i ciągu filtracyjnego bezpośrednio za pomieszczeniem ze sprężarką, a następnie poprowadzenie długich, nieizolowanych rur przez magazyn w celu dotarcia do linii napełniania, pozwala na wahania temperatury otoczenia i ponowne wprowadzenie kondensacji, zanim powietrze dotrze do produktu. Jest to częste niedopatrzenie projektowe w obiektach, które pierwotnie zbudowano do celów produkcji ogólnej, a później przekształcono na produkcję żywności bez zmiany układu mediów.
| Współczynnik projektowy | Ryzyko, jeśli zostanie zignorowane | Łagodzenie |
|---|---|---|
| Długie, nieizolowane ciągi dystrybucyjne | Kondensacja tworzy się ponownie po wyschnięciu, przed osiągnięciem punktu użycia | Zaizoluj rurociągi lub dodaj filtr w miejscu użycia w pobliżu końcowego zastosowania |
| Nieużywane odgałęzienia i martwe nogi | Zastój kondensatu i gromadzenie się biofilmu | Zakryj lub usuń nieużywane gałęzie, zaplanuj okresowy drenaż |
| Wspólny dopływ powietrza do stref produktowych i nieproduktowych | Niekrytyczne skoki popytu wpływają na ciśnienie i jakość w punktach krytycznych | Oddziel strefy krytyczne w dedykowanym, niezależnie monitorowanym nagłówku |
| Rozmiar filtracji dostosowany do pierwotnego, a nie aktualnego natężenia przepływu | Niewymiarowe elementy ładują się szybciej, skracając efektywny okres użytkowania | Ponownie sprawdź dobór filtra za każdym razem, gdy zmieni się wydajność sprężarki lub liczba linii |
Wydzielenie krytycznych stref produktów do ich własnych kolektorów, wielkości i monitorowania niezależnie od ogólnego powietrza w zakładzie, to jedna z najbardziej wartościowych zmian, jakie może wprowadzić zakład bez wymiany istniejących sprężarek. Izoluje wymagania dotyczące czystości wrażliwych zastosowań od wahań zapotrzebowania w innych częściach zakładu i sprawia, że dane weryfikacyjne dla tej strefy są znacznie łatwiejsze do interpretacji, ponieważ nie są już mieszane ze wzorcami użytkowania niepowiązanego sprzętu.
Większość zastosowań związanych z bezpośrednim kontaktem z produktami ma na celu klasę 1 pod względem zawartości oleju, co oznacza, że przenoszenie oleju jest ograniczone do najniższego, praktycznie mierzalnego poziomu. W strefach kontaktu pośredniego często stosuje się klasę 2. Właściwa klasa zależy od udokumentowanej oceny ryzyka dotyczącej bezpośredniego kontaktu produktu z powietrzem.
Powszechnym punktem odniesienia są coroczne badania laboratoryjne pod kątem określonej klasy ISO, przy czym częstsze są badania otwartych stref kontaktu z produktem. Ciągłe monitorowanie różnicy ciśnień i punktu rosy uzupełnia okresowe badania laboratoryjne, a nie je zastępuje.
Filtry usuwają cząstki stałe i olej, ale nie usuwają pary wodnej. Wilgoć skrapla się w dalszej części rurociągu dystrybucyjnego, tworząc warunki do rozwoju drobnoustrojów w miejscach, do których nie może dotrzeć filtr w miejscu użycia.
Jest to najważniejsze w strefach mycia i lokalizacjach w pobliżu otwartego produktu, gdzie ryzyko korozji i konsekwencje higieniczne są największe. W przypadku ogólnego powietrza użytkowego z dala od stref produktowych często można zastosować standardowe materiały obudów bez takiego samego ryzyka.
Częstą przyczyną jest stojący kondensat w nisko położonych punktach, martwe odgałęzienia lub nieużywane odgałęzienia. Zbiorniki te znajdują się za ciągiem filtracyjnym i łatwo je przeoczyć podczas rutynowej kontroli.
Pojedynczy etap może w pewnym stopniu zredukować oba te czynniki, ale dedykowane etapy koalescencji i cząstek w sekwencji pozwalają uzyskać znacznie lepsze i bardziej spójne wyniki niż poleganie na jednym połączonym elemencie, zwłaszcza gdy elementy ładują się z czasem.
DODAĆ: Nr 9, Lane 30, Caoli Road, Fengjing Town, Jinshan District, Szanghaj, Chiny
Telefon: +86-400-611-3166
E-mail:
Prawo autorskie © Demargo (Szanghaj) Energy Saving Technology Co., Ltd. Prawa zastrzeżone. Fabryka niestandardowych oczyszczaczy gazu
